在非常规油气资源开发与低碳施工需求日益增长的背景下，二氧化碳压裂技术凭借节水、环保、储层伤害小等优势逐渐成为行业关注焦点，而二氧化碳压裂管作为该技术体系中的核心承载部件，其性能与可靠性直接影响施工安全与作业效率。这种特殊管道不仅要承受极端物理条件，更要适配二氧化碳从液态到超临界态的复杂相变过程，成为连接压裂设备与地层的关键枢纽。
二氧化碳压裂管的核心价值体现在对极端环境的适应性上。在干法压裂作业中，管道需输送 - 25~-15℃的液态二氧化碳，同时承受最高达数十兆帕的压力，且要应对二氧化碳极强的穿透性特点。这使得管道材质不仅需具备优异的低温韧性与耐压强度，还需搭配特殊密封结构，部分场景下甚至需采用金属密封圈以防止介质泄漏。针对不同作业需求，管道规格也存在差异，例如在高排量施工中，管径选择直接影响摩阻损耗 —— 数据显示，直径 73mm 的油管在排量达到 7.0m³/min 时，摩阻压降可高达 48MPa/1000m，合理的管道规格设计成为降低能耗的关键。
在技术适配性方面，二氧化碳压裂管需与压裂工艺形成协同效应。在泡沫压裂体系中，管道需兼容含起泡剂、支撑剂的混合介质，内壁光滑度设计需平衡携砂能力与流动阻力；而在超临界二氧化碳压裂中，管道需适应介质黏度从 0.02~0.16mPa・s 的动态变化，确保支撑剂均匀输送至裂缝深处。此外，管道系统的连接密封性直接关系到施工安全，尤其是在多设备串联的作业流程中，从储罐到混砂车再到井口的管道衔接，需通过严格试压保障整体密闭性。
环保与效率的双重需求正推动二氧化碳压裂管技术升级。随着 CCUS 与压裂技术融合趋势的显现，管道不仅要满足基本输送功能，还需适配碳封存场景下的长期稳定性要求。研究人员通过优化管道材质配方与结构设计，在提升耐腐蚀性的同时降低摩阻，部分改进型管道已能配合增稠剂体系实现更高砂比输送，单次加砂量可满足 30m³ 以上的施工需求。同时，管道与连续混砂技术的适配性提升，也为大规模体积压裂作业提供了支撑。
当前，二氧化碳压裂管的发展仍面临挑战：如何进一步降低极端工况下的摩阻损耗、提升对不同相变阶段二氧化碳的适配性，以及降低特殊材质带来的成本压力，成为行业关注的方向。随着材料科学与工艺技术的进步，兼具低成本、高适配性的新型压裂管正逐步涌现，有望为无水压裂技术的规模化应用提供更坚实的硬件支撑，推动油气开发与低碳发展的深度融合。
